如果你的企业正在发生下面任何一条，说明问题已经超出了常规排查的能力范围。
共同特征是：不是没人管，是常规办法都用过了还是找不到真正的原因。 这时候继续加人、加检验、开会追责，只会让成本更高。
把它们混在一起做，是很多改善推不动的原因。我们先帮你判断属于哪一条，再决定用什么方法。
不良率忽高忽低、换了参数没用、8D 卡在根因、怀疑有隐藏因子——这类问题用常规排查很难收敛。
人多效率低、换模慢导致只能大批量、半成品堆成山、现场 6S 检查完就反弹——方向清楚，缺的是动手顺序。
每一步都有明确的输入、工具和输出。第 3 步是胜负手——方向错了，后面全是白费。
同一个客户两条线可以并行：疑难质量走 A 线，效率库存走 B 线。这不是"什么都做"，是两条腿走路。
这套流程不是从书里搬来的。最早只是在项目上被逼出来的——客户催得急、停线等不起、 常规排查一圈下来还是没结论，只能自己想办法。一个问题一个问题地试， 走得通的留下，走不通的丢掉，慢慢固化成了七个步骤。
它的依据不外乎两类：中国智慧里关于"怎么找原因"的那些老道理—— 抓主要矛盾、实事求是、在对比中找差异、事出反常必有妖； 以及公开发表了几十年的统计学。道理是公共的， 把它翻译成车间里今天下午就能动手的步骤，是我们自己干的活。
在质量这一行做了十几年，长期在汽车零部件与精密制造现场做问题解决与精益改善。 做这件事的出发点很简单：见过太多企业在一个查不出原因的问题上耗掉几个月， 而真正的原因往往只有一两个。
疑难质量根因定位、精益改善落地、企业内训与联合攻关、AI 专家库。
替你写一份没人执行的报告；卖一套没人会用的软件；承诺没验证过的收益。
三现主义——现场、现物、现实。数据不到现场测，结论不下。
以下企业已与我方开展合作或现场交流（排名不分先后）。 合作内容以诊断、精益改善项目与现场联合攻关为主。
精益改善合作 · 滚动验收模式
质量改善项目合作
更多合作案例涉及客户保密要求，仅在面谈时提供可核查的过程材料。
方便你随时把现场情况抛过来，先听个判断、理一下该测什么数据。 「精益改善专家」「数据分析专家」已上线，可免登录试用。
十几年现场实践写成的方法书。七个步骤、每一步该做什么、看什么数据、怎么下判断，都写清楚了。
实物拍摄图待补
大多数质量问题的第一道关不是分析，是描述。
“丝杠角度不对”——这句话没法开工。角度允差多少？哪一批？多少件？换过夹具没有？是来料的问题还是过程的问题？
现场只有一句话的时候，先做三件事：
一，把“不对”换成数字。
二，把“这一批”换成时间、地点、批次。
三，把“一直这样”换成“从哪天开始”。
做完这三步，你会发现真正要解决的问题，比刚才那句话小一半，也清楚一半。
